Un département de l’ARL (Laboratoire de recherche de l’armée américaine) vient de mettre au point un processus d'impression 3D par fusion d'un lit de poudre utilisant un alliage d'acier. Ce procédé permettrait de produire et de remplacer des pièces pour la maintenance et l'entretien de matériel de combat. Selon les chercheurs, le produit obtenu par impression 3D serait 50 % plus robuste que son équivalent disponible dans le commerce.

Le matériau utilisé est l’alliage métallique AF-96, développé à l'origine par l'armée de l'air américaine pour fabriquer des munitions anti-bunkers du fait de sa haute résistance et de son faible coût. Au lieu de transporter d'énormes quantités de pièces de rechange entre les différents entrepôts et les lieux d’intervention, il suffit de disposer d'un sac de poudre d'alliage, d'une imprimante 3D et d'une clé USB contenant les fichiers STL pour chaque pièce nécessaire à la maintenance. L'imprimante procède à la mise en fusion à l’aide d’un laser servant à faire fondre les couches de poudre pour obtenir la forme souhaitée. Le processus traite les couches les unes après les autres, comme les imprimantes à extrusion, en appliquant de nouvelles strates de poudre jusqu'à ce que la pièce soit complètement réalisée.

Limitations

Cette méthode est particulièrement adaptée lorsque les tolérances relatives aux pièces imprimées ne sont pas trop strictes quant aux dimensions ou à l’état de surface. La pièce imprimée a l’aspect de l’acier forgé et sa charge admissible est extraordinairement élevée pour un élément obtenu en impression 3D.
 
 
Comparé aux solutions existantes, ce nouveau matériau est près de 50 % plus solide. Un long processus d'essais sera nécessaire avant de pouvoir certifier le procédé pour une utilisation militaire. Les chercheurs ont déjà réussi à imprimer et faire fonctionner plusieurs turbines de ventilation pour le système de refroidissement du char d'assaut M1 Abrams.